Корзина
Нет отзывов, добавить
Наш собственный опыт переработки шин
Контакты
Находкинский цех по выпуску механического и гидравлического оборудования
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или индивидуального предпринимателя.
+7 показать номер
Самохин Илья Юрьевич
РоссияПриморский крайНаходкаРыбацкая 17В692900
Карта

Наш собственный опыт переработки шин

Наш собственный опыт переработки шин

Иногда полезно знать чужие ошибки , что бы не совершать свои или хотя бы минимизировать их. И глупо думать, что проблемы бывают у кого угодно, а у меня все будет хорошо. Это как знание истории, которое помогает избежать собственных проблем.

Собственный опыт производственной деятельности ( идея переработки покрышек в г. Находка и ее реализация) . Статья №1 Начнем с предистории. Намеренно не будем называть имена и названия компаний , так как это не профессионально. Наша компания существует с 2004-2005 года , а это на 2017 год 12 лет на рынке утилизации резины и продажи оборудования, много это или мало? Мы не были абсолютными пионерами в России, кто открыл шиноперерабатывающий цех механического дробления в крошку. До нас так же было две или три компании, которые делали резиновую плитку, было с десяток предприятий по всему СНГ, которые делали бесшевные покрытия по франшизе. Было несколько старых предприятий, работающих еще на советском оборудовании с довольно высокой производительностью. Так же были на тот момент ввезено несколько китацский простеньких линий, которые толком не работали и простаивали в качестве металлалома, так как в те времена еще не было опыта как победить высокое содержание текстиля в отечественных шинах, каких было большинство. Так же , были попытки у некторых торгующих организаций продавать Б,У европейское и пр-ва США дробильное оборудование . В те времена , больше всего было в регионах пиролизных линий, созданных для переработки шин термическим методом. Только в Приморском Крае на 2005 год их было поставлено 4 штуки в разные года и ни одно производство не работало тогда, а сейчас уже переплавлено . Свою первую линию мы начали искать еще в конце 2003 года в России, затем в Китае. В поднебесной , были неплохие предложения по цене простеньких линий с вальцами. Однако, мы такие линии видели стоящими и не работающими у нас в стране и к тому моменту выяснили что проблемма в высоком содержании текстиля Российских шин. Это было общее знание без подробностей и без полного понимания в чем именно причина . В КНР нам демонстрировали работу таких линий и при демонстрациях все казалось лаконично и легко, но мы уже знали что заграничные шины отличаются от наших тем, что в них только металл и резина. Очень хотелось купить себе такую линию, даже с имеющейся негативной информацией, ведь у нас была команда хороших технических специалистов с Находкинского судоремонтного завода, которые имели опыт и золотые руки. При всем желании, наши учредители приняли иное решение: купить в несколько раз более дорогое и по тем меркам «красивое» оборудование на юге китая . Его мы нашли, посетив международную выставку в Гуанчжоу 2004 году. В нагрузку скаем, что до этого мы посещали и другие выставки и видели предложение на другие линии, которые выдаваи как оборудование, способное работать с тканекордными колесами. Видели внешне привлекательные универсальные комплексы для дробления покрышек от фирм, специализирующихся на оборудовании по переработке пластика. Так же посещали производства по сборке отдельных измельчающих станков разного назначения, в т.ч и резины. В общем, купили наиболее понравившуюся в Гуанчжоу красивую, выглядящую наиболее технологично, производительность заявленная 5000 тонн шин в год. И решение по большей степени принимали учредители далеко не с техническим складом ума и уж тем более ни дня не работавшие даже на подобном оборудовании. Подкупило лиц, принимающих решение несколько факторов : А) Автоматизация процесса работы . Ручной и автоматический режим. Автоматика европейских производителей. Линия с большим количеством электроприводов, которыми в ручном режиме управлять затруднительно и более затратно по энергопотреблению. Электродвигателя запускаются не сразу, а каждый в свою очередь для оптимизации процесса, что бы , например не «завалило» сырьем одну из «узких» стадий, а более производительные измельчители не работали в холостом режиме зря тратя электроэнергию. В общем, для нас автоматизация оборудования тогда была одним из плюсов. Хотя без нее легко могут обойтись не сложные линии , но тем не менее очень эффективные. Автоматика необходима только для линий с множеством стадий дробления, сепарации, классификации и транспортировки материала. Необходимо смотреть на комплектацию линии. Б) Ножевые дробилки и шредеры линии были точной копией европейских, когда то ранее подсмотренных китайскими товарищами на одной из Европейских выставок. Мысли были такие: в Европпе плохие вещи не делают , а это оборудование точная копия. В) На заводе-изготовителе, нам сказали, что эти линии разрабатывались для рынка Индии, где много сельскохозяйственных тракторных шин с тканевым кордом. Действительно, линии были оснащены воздушными сепараторами текстиля. Таких две линии было продано до нас в 2 крупных города Индии. Комплектация даже будущему техническому директору пр-ва казалась продуманной и рабочей. Г) Производитель китайского оборудования по переработке покрышек был крупной компаний, внушал абсолютное доверие. Огромные новые сборочные цеха, современные залы для конференций и призентаций и т.д Это выглядело очень убедительно. Профессионализм инженеров не вызывал сомнений. Те, кто был в такой ситуации, возможно более других поймут. Д) В линии был предусмотрен мощная шредерная дробилка для дробления цельных шин до 1200 мм на чипсы. Автомобильную обувь необходимо было только положить на транспортер подачи, а на выходе линии необходим был рабочий который бы только принимал зашитые шинной гранулой мешки. Те кто видел работу шредера, когда в него попадает старая покрышка, знает какое это завораживающее зрелище, когда ее зажевывают валы и какой при этом стоит хруст. На тот момент мы знали случаи травмоопасность дисковых ножниц, которые участвуют в производстве чипс и шредер как альтернатива нам подходил больше. В этом мы тогда не ошиблись. Е) Так же , получаемая крошка была как и линия красивая. На тот момент мы не знали свойст рубленой гранулы . Не хватало опыта, что бы сравнить ее с раваной крошкой. Так как мы почему то считали чистоту от примесей главным фактором качества. Тут нам просто повезло с одной стороны, однако это было и недостатком, так как ножи грануляторов при работе со сталью тупились быстро и были дорогим расходником. Но об этом чуть позже остановимся подробнее. Накопив достаточно опыта, мы позже решили эту проблемму. Ж) В линии была предусмотренна очистка воздуха , выходящего из пневматических трасс и порционников, а так же воздушных сепараторов. Для нас собрали такую шиноперарабатывающую линию в оговоренные контактом сроки. Технический директор с опытом производственной деятельности 25 лет приехал на предварительную приемку в Гуанчжоу, смотрел работу с пристрастием. Все хорошо в различных режимах. Где то даже нашли с десяток не больших тракторных покрышек с нейоновым кордом и запустили в дробление. Подписан акт предварительной примеки, остаток стоимости переведен на счет производители и линия идет в 4 сорокафутовый контейнерах в прт Восточный (г. Находка) Линию привезли на территорию, выгрузили в заранее подготовленный бокс 15/45 метров с высотой потолка 5 метров. Был получен первый опыт разгрузки тяжелого оборудования и его расстановки. Затем, прилетели 2 китайских специалиста по шеф монтажу , с нашей стороны был нанят на работу технический переводчик и рабочие, которые должны ыли участвовать в монтаже и затем стать штатными сотрудниками цеха. В дальнейшем, мы сформировали три смены в сутки. Так же на время проведения монтажа был нанят опытный электрик, а технический директор и ген. директор на постоянную работу. С момента принятия решения о закупке оборудования, после того как определились с местом расположения цеха по переработке покрышек начали самостоятельно свозить утиль сырье. Я лично участвовал в разработке логистической схемы доставки на завод автомобильной обуви, а так же компактное размещение ее в кузове пятитоннгого старенького японского грузовика с ручкой манипулятором. Участвовал в строительстве цеха и монтаже оборудования. Затем , занимался сбытом резиновой крошки. Но не будем забегать в перед. За пол года до того, как мы привезли линию переработки покрышек в гранулу мы начали собирать утиль сырье, так как были опасения что наш не большой город и прилегающие территории не смогут загрузить мощную линию работой. Это в дальнейшм оказалось правдой. Сложно , не имея практического опыта расчитать оъемы собираемой резины на покрываемой территории. Запустили линию и тут же первые остановки из за забитых порционников, подающий смесь крошки 2-4 мм с примесями распушенного текстиля. Оказалось что у нас в Крае очень много покрышек отечественного производства диагональной конструкции корда , а так же смешанного типа. ¾ входного сырья были с текстилем. Такого никто не ожидал. Мы полагали, что если в линии есть работающие сепараторы, они будут справляться. Предварительно никто не резал покрышки основных типов и не смотрел на их состав в разрезе. Перед приходом оборудования мы разрезали две покрышки и видели порезанные шины на чипсы , но никто не занимался точным подсчетом текстильного волокана, который будет в виде ваты на выходе. Производительность линии на местном сырье оказалась более чем в 2 раза ниже чем на приемке в КНР. А ведь все экономические расчеты: рентабельность, окупаемость , себестоимость и тп строились на расчетной производительности. В дальнейшем, после того как ножи первого гранулятора подтупились об проволоку производительность стала еще ниже. Автоматизированный комплекс оказался не способным к данности по сырью. В дальнейшем, мы поняли что по всей России и СНГ похожая ситуация. Далее началось время траты денег , времени и нервов на то, что бы «довести линию до ума» . На это в общей сложности мы потратили первые 2 года и в последующем не отрываясь от работы делали полезные доработки и опыты. Через два года работы, мы согласились представлять интересы завода изготовителя на территории России и поставлять такое уже модернизированное с улучшениями оборудование. Мы сами делаи шеф монтаж и наладку проводили обучение персонала. В 2006 году поставили первое оборудование по выпуску резиновых плиточных покрытий, затем освоили «бесшевку» и напыление и так же возили такое оборудование в РФ. Имея опыт, производственные мощности и кадры, мы сперва для себя стали проектировать и собирать дополнительные станки, а затем обкатав их на собственном производстве предлагать их покупателям из других регионов. Все это время мы ездили по России и КНР , посещая тематические выставки и предприятия по утилизации резинового вторсырья. К настоящему времени накоплен огромный БЕСЦЕННЫЙ опыт собственных производств, зарубежных компаний и опыт наших друзей из различных уголков СНГ. Мы помогли многим не наступить на те же грабли что и мы в начале пути, однако часть начинающих переработчиков не прислушиваясь к советам до сих пор совершает ошибки и хорошо если финансовая прочность позволяет это проглатывать и идти дальше. Очень много аналитической информации по рециклингу резины в отечественных условия мы выкладываем на наших сайтах. Однако не все утруждают себя чтением. Многие люди разучились или обленились думать и читать статьи без картинок или текст в котором более 2-3 коротких предложений . Есть те кто читают наши статьи и даже дают положительные оценки, но информацию не усваивают или принимают выборочно, только то что соответствует собственным шаблонам. Часто, что бы голова заработала правильно необходимо совершить ошибки, которых можно избежать и сэкономить много времени и денег, начав зарабатывать быстро, не набивая болючих шишек. К сожалению многие становятся как завороженные, видя "красивую" технологичную 3 D модель линии и красивое описание с новомодными иностранными терминами, доверяют хорошо оформленным сайтам и рекламным роликам. Делая это точкой опоры в принятии решений , предприятие неизбежно проваливается в проблемы, а учредители разочаровываются начатому делу. Не все что красиво завернуто , соответствует внешней подачи- об этом знают многие, где то уже слышали, однако клюют на красивую обертку- золотинку. То оборудование что лучше и громче всего рекламируют, в продвижение чего вкладывают большие деньги , неизбежно стоит дороже прочих вариантов , но очень редко когда по качеству на самом деле лучше. В современном мире люди покупают не товар, а его подачу- хорошо запакованную обертку. Есть примеры, когда одно и то же оборудование, но упакованное в разные ТМ продают несколько поставщиков. Каждый называет себя изготовителем и украшает свой товар мнимыми преимуществами, завышая характеристики. По сути один и то же "металл" стоит по разному, в зависимости от затрат на его повреждение. Если у конкурентов линия имеет индекс 400, делается индекс 450 или 500, мол у нас лучше , новее и более производительней... Даже цвет покраски влияет на выбор, признает это лицо принимающее решение или нет... Данная статься показывает только часть ошибок, совершенных нами. Печально когда на те же грабли наступают и другие , идущие похожим путем. В этом мы убеждаемся почти каждый день. В своих статьях мы не призываем покупать именно наше оборудование и не выдаем себя как единственную организацию, которая знает как и что делать. Однако, мы готовы поделиться своим опытом с клиентами. Читайте наши статьи на этом и других наших сайтах.
vkontakte facebook twitter

Самохин И.Ю

Предыдущие статьи