Корзина
Нет отзывов, добавить
Важно знать каждому переработчику шин
Контакты
Находкинский цех по выпуску механического и гидравлического оборудования
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или индивидуального предпринимателя.
+7 показать номер
Самохин Илья Юрьевич
РоссияПриморский крайНаходкаРыбацкая 17В692900
Карта

Важно знать каждому переработчику шин

Важно знать каждому переработчику шин

Для тех кто решил заняться переработкой шин в крошку или в пиролизное топливо, мы можем дать ряд рекомендаций, исходя из своего опыта (работаем с 2003-2004 года в данной отрасли) . Будем рады дать независимую консультацию обратившимся.

Данный раздел посвящен организациям и частным лицам, которые планируют начать переработку изношенных шин на территории СНГ. Переработка изношенных шин в резиновый гранулят (крошку) в России пока не развита настолько, как в других странах. Однако в последние годы есть стабильная тенденция к развитию данного вида шиноперерабатывающей деятельности. Даже кризис не сильно замедлил темпы роста в секторе переработки изношенных шин в России и странах СНГ. Известно несколько технологий переработки или утилизации изношенных покрышек. Покупателю из СНГ предложены различные технологии переработки резины. Они делятся на 2 основных группы: механический метод утилизации автошин и пиролиз. Механический метод переработки покрышек подразумевает переработку шин в резиновые частицы различной размерности: крошку, чипсы, фрагменты, гранулы (о разновидностях механической переработки шин и о размерности резиновых частиц на выходе подробно опишем ниже). Метод переработки шин Пиролиз имеет несколько подвидов. Основной продукт переработки – это аналог топочного мазута (на этом способе мы подробно остановимся ниже). Шины отечественного производства очень сильно отличаются от зарубежных покрышек! Этот нюанс вносит значительные коррективы в переработку основных объемов шин, скапливающихся на территории СНГ. При всем своем внешнем сходстве с зарубежными покрышками, российская авторезина отличается своим строением и составом. Переработать российскую резину гораздо сложнее, чем зарубежные аналоги, прежде всего в силу строения ее армирующей составляющей - корда. В основном объеме скапливающихся в России шин более 90% составляют шины со смешанным типом корда. Это значит, что «наши» шины имеют радиальную конструкцию, где помимо армирующей каркас проволоки присутствует высокое содержание синтетического корда. В зарубежных странах ситуация зеркально противоположная - основные объемы скапливающихся изношенных покрышек имеют цельнометаллический тип корда, или сокращенно ЦМК. В таблице №1 приведены данные по структуре объемов шин, подлежащих утилизации в СНГ, в том числе в России и за рубежом. Табл.№1 % от всего объема скапливающихся шин
Типы шин в общем объеме СНГ, Россия, % от всего объема скапливающихся шин США, Европа, страны АТР
Шины грузовиков с ЦМК Не более 4%. В основном, это импортные покрышки с ЦМК. Около 60%
Шины грузовиков со смешанным типом корда Около 60%. В основном это шины со смешанным типом корда радиальной конструкции пр-ва СНГ. 0%
Шины легковых авто со смешанным типом корда (содержание текстиля около 1%) Отечественные и импортные шины радиальной конструкции с мизерным содержанием текстиля 30% Импортные шины радиальной конструкции с мизерным содержанием текстиля 34%
Вездеходные и тракторные шины диагональной конструкции Около 3%. Основной объем это шины от грузовых внедорожников типа Газ 66, ЗИЛ 131 Менее 3%. Основной объем это тракторные шины фермерских хозяйств.
Крупногабаритные покрышки карьерных самосвалов (КГШ и СКГШ) и другой спец. техники с ЦМК Менее 0.1%. Зарубежные спецшины. Более 5%
КГШ и СКГШ с диагональной конструкцией корда (текстильный корд). Около 3% шин 0%
Авиационные шины со смешанным типом корда с содержанием текстиля менее 1%. Менее 0.2% Около 0.5 %
Из таблицы следует, что: - В России и странах СНГ преобладающее количество покрышек имеют смешанный тип корда с высоким содержанием текстиля. Синтетический тканевый код присутствует в более чем 95% от общего объема утильных покрышек. В основном, это шины со смешанным типом корда (резина+металл+текстиль). - За границей более 65% шин имеют ЦМК (цельнометаллический тип корда). А это значит, что в них нет текстильного корда. Около 34% легковых шин содержат тканекорд в мизерных количествах менее 1%. На общем фоне переработки импортных шин объем текстиля менее 0.2 %! Это означает, что его можно не принимать в расчет, так как на качество переработки шин он практически не влияет. - Основной объем подлежащих утилизации шин - это грузовые покрышки, на втором месте шины легковых автомобилей. Спец шинам отведено самое скромное место. Исходя из вышеизложенного, становится очевидным: технология и оборудование для переработки шин за рубежом сильно отличается от оборудования для переработки шин в СНГ. Аксиомы: 1. Оборудование для внутреннего рынка Европы, США, КНР, Японии и других стран не подходит для решения задач утилизации шин в СНГ. Это связанно с тем, что "наши" шины сильно отличаются от импортных по внутреннему строению. У нас очень много тканесодержащих колес. Капроновый корд сильно сказывается на качестве гранулята на выходе и сильно влияет на снижение производительности. Часто импортные комплексы не оснащены должным образом сектором сепарации кордного пуха. 2. Для переработки легковых и грузовых шин с высоким содержанием текстиля требуется более сложная технология и более дорогое оборудование, чем для переработки шин с ЦМК. Себестоимость произведенной крошки на таком оборудовании будет до 2 раз выше чем на цельнометаллических баллонах, а энергозатраты выше за счет увеличения стадий переработки и сепарации. 3. Оборудование для внутреннего рынка СНГ легко перерабатывает импортные шины с ЦМК. Т.е если оборудование предназначено для переработки все типов шин и имеет мощный сектор по кордоотделению, на такой линии можно легко дробить ЦМК шины и на таком удобном утильсырье производительность будет очень высокая. Однако в РФ и СНГ ЦМК шин не более 1/4 от всего входного материала (это в целом по РФ, однако конкретно в регионах эта цифра может немного отличаться). 4. Для переработки шин со смешанным типом корда необходим многоступенчатый процесс поэтапного разрушения покрышки с эффективной системой отделения текстиля и запутанной проволоки от частиц резины. Также необходима поэтапная многоуровневая система сепарации резиновой крошки от распушенного текстильного волокна и твердой армирующей проволоки. Все это подразумевает большое количество узлов, транспортеров и агрегатов с электрическим приводом, которыми эффективно может управлять только АСУ (автоматизированная система управления). Автоматика исключает аварийные ситуации и минимизирует влияние человеческого фактора. Линия для общего многоступенчатого дробления , спроектированные для Российских условий конструктивно более сложные, потребляют больше электроэнергии на произведенную единицу продукции, имеют более низкую производительность (при работе на отечественной резине) , окупаются дольше. Такова реальность и к ней надо быть готовыми. Это важно осознавать и бизнес план разрабатывать на основе реальных, а не теоретичиских цифр. Опыт работы Мы работаем в сфере переработки шин с 2004 года. Имеем ряд собственных производств и знаем множество случаев, когда российский покупатель оборудования переработки шин не подозревает, что шины российских производителей более сложны для переработки, чем импортные. Кроме описанного выше качества российских шин (высокое содержание текстиля), в шинах российских производителей резина более жесткая (это объясняется повышенным содержанием сажи); текстильное волокно имеет иной состав, чем у импортных (волокно сильнее пушится, нить более толстая). Армирующая отечественные шины нитка сильно пушится при измельчении и приобретает вид ваты. Основной для наших шин смешанный тип корда - это своеобразный «адский» коктейль из распушенного синтетического волокна, запутанного с искореженными кусочками твердой проволоки и кусочков резины разных фракций. Такой коктейль сложно качественно разделить на основные элементы, при этом не «потеряв» большое количество резиновых гранул. Важно перед решением о покупке оборудования того или иного поставщика - иметь возможность оценить его в работе при измельчении изношенных автошин конкретно отечественных производителей! Желательно, чтобы при пробных запусках перерабатывались одновременно шины различных моделей и производителей так, как это бывает в рабочем режиме. Обратите внимание, какие шины поставщик, который демонстрирует оборудование, включает в переработку при демонстрации! Скорее всего, Вам покажут работу оборудования на грузовых покрышках с ЦМК. Если бы в России была большая часть утильных шин с цельнометаллическим типом корда, то такая демонстрация не была бы обманом. Иногда сами иностранные поставщики не подозревают о том, что российские покрышки особенные. Узнают об этом при монтаже, когда распушенный текстиль начинает летать по всему цеху, кода вибросита забиваются в первые минуты работы, когда порционники пневматических каналов забиваются цепляющимся распушенным текстилем с запутавшейся крошкой. Текстиль путается с металлом, и магнитные отборщики забирают стальную проволоку вместе с текстильной «ватой», в которую также запутана резиновая крошка и пыль. Все это может снижать производительность линии в 2-4 раза, делая производство убыточным! И самое печальное, что на выходе вы не получаете продукцию - на выходе если что-то и появится, так крошка с высоким содержанием нитки. Такой продукции без доработки достаточно сложно найти сбыт. Ко всему прочему, неприспособленность такого оборудования может вызывать аварийные ситуации (поломки, и, что более опасно, - САМОВОЗГОРАНИЯ). Первая линия по переработке шин, которую мы поставили у себя в г. Находка, имела все эти проблемы. В 2003 году мы не имели необходимого опыта в данном вопросе. Чтобы устранить все эти недочеты, нам пришлось: а) с головой погрузиться в технологию на 1.5 года, б) подключить мозги высококвалифицированных специалистов предприятий оборонного комплекса. Все это время линия не производила товарной крошки, и методом проб и ошибок мы выходили из ситуации. За это время мы несли убытки, так как часть денег была взята в банке, нам приходилось платить зарплату рабочим, платить за электричество и аренду, закупать материалы, станки для модернизации линии, вкладывать деньги в разработку станков. Похожий отрицательный опыт имеют множество предприятий в странах СНГ. Многим не хватило времени, денег и сил «довести» оборудование до того, чтобы можно было перерабатывать отечественные шины. Как правило, на модернизацию такого неэффективного для российских условий оборудования уходит от 1 до 3 лет, это из практики. Более подробно можем описать множество таких конкретных случаев. Весь этот обман и зачастую элементарное незнание сильно замедлило развитие данной отрасли. Если вы покупаете задорого оборудование из США, Германии и других развитых стран, это не гарантирует того, что у Вас не будет вышеперечисленных проблем! Развитые страны давно перешили на шины с ЦМК! Вот еще один момент, на который стоит обратить внимание: Многие зарубежные поставщики, предлагая технологическую линию или отдельные шредеры по переработке шин, заявляют, что не требуется предварительного извлечения толстой бортовой проволоки из посадочного кольца. Они правы! Однако есть нюанс: почти любое оборудование может переработать покрышку без предварительного удаления толстой проволоки. Весь вопрос только в том, насколько это выгодно самому переработчику. Если предварительно не убрать толстую бортовую проволоку из посадочных колец, она в процессе переработки будет способствовать ускоренному износу измельчающих элементов всей линии, а также повышенным нагрузкам на корпусы, редукторы и другие части. Изначально твердая стальная проволока будет изнашивать ножи шредерной дробилки, затем пойдет в другие измельчающие агрегаты. Ножи шредера в меньшей степени страдают от проволоки, степень ускорения износа достигает около 50-70%, другие агрегаты страдают сильнее и степень ускорения износа начинается от 70%. Несложно узнать стоимость новых ножей для дробилки и всей остальной части линии переработки шин. Также плюсуйте стоимость доставки, замены и других накладных расходов. В российских условиях такая схема работы выгодна только организации, которая обслуживает линию и поставляет ножи и другие измельчительные элементы как расходные материалы. В богатых европейских странах это также может быть выгодно из-за дороговизны зарплаты дополнительного рабочего и прочего. Даже в США практикуется предварительное удаление стали. Для России предварительное удаление стали из кольца актуально. Впрочем, каждый покупатель может взвесить все за и против, что лучше – в 2-3 раза чаще делать дорогостоящую замену или платить зарплату доп. рабочему, который удаляет корд. Выбрать для себя более подходящий вариант переработки шин. Бесспорно, оборудование из США и, особенно из Германии, имеет высокое качество сборки, однако стоимость и неприспособленность к переработке тканекорда российских шин делает окупаемость очень долгой, требует дорогостоящей модернизации. Этому так же есть примеры. Следующий аспект, требующий внимания - это технология извлечения пучка толстой бортовой проволоки из посадочного кольца покрышек при их первичной переработке. Существует 2 основных способа: 1. Вырезание бортовых колец; 2. Вырывание толстой бортовой проволоки из покрышек. Первый способ устарел, так как он менее производительный и более затратный по труду рабочих и потреблению электричества. Для того, что бы извлечь пучок проволоки, необходимо выполнить 2 операции на 2 станках: вырезать из покрышки оба посадочных кольца на станке 1.5-3 кВт. Затем есть 2 варианта: отвезти вырезанные кольца на свалку или извлечь из колец сталь на станке 11-15 кВт, который выжимает из вырезанных колец сталь. Второй способ более экономичный. Мы рекомендуем гидравлический станок для вытягивания толстой бортовой проволоки типа «Дантист» 7.5 кВт. Он удаляет стальной корд, который сдается на металлолом. Гидравлический «Дантист» заменяет 2 станка. Еще одним плюсом этого станка является то, что некоторые его версии снабжаются очень удобным гидравлическим подъемником, и рабочему не приходится поднимать тяжелые грузовые шины весом до 85 кг, чтобы установить в станок (на борторезательных станках приходится работать зачастую 2 рабочим, чтобы поднять такую покрышку). Важно, что бы станок имел гидравлический привод и был снабжен помимо подъемника еще и доп. прижимным гидравлическим цилиндром. Это необходимо для того, чтобы при порыве толстой бортовой проволоки (при переработке отечественных шин это происходит часто) зажимать корд, чтобы он не соскальзывал. При переработке импортных шин корд в 95 % случаев не рвется. Этот факт еще раз подтверждает, что переработка отечественных шин требует особого внимания. Важно не просто перерабатывать шины, а перерабатывать их в востребованное на рынке СНГ ценное сырье - качественную резиновую крошку. Несложно измельчить шины на кусочки 10-15 мм. Сложно сделать из этих кусочков товарную резиновую крошку. Поэтому помните, что на выходе у Вас должен получаться товар, а не полуфабрикат. Оборудование по утилизации автопокрышек в резиновую крошку должно кроме решения экологических задач, еще и приносить деньги переработчику. Зачастую, бизнес по утилизации автомобильных шин оказывается малорентабельным из-за высокой стоимости расходников, высокого энергопотребления, огромного штата рабочих, необходимого для обслуживания линии по переработке шин. Все перечисленное может сделать себестоимость производимой резиновой крошки очень высокой. Если предприятие, работающее на таком неэффективном оборудовании, не принимает авторезину платно на переработку, то оно будет малорентабельно или убыточно. За границей дела обстоят иначе. Оборудование, главным образом, решает проблемы экологии - утилизация изношенных шин и экономия природных ресурсов. Государство поддерживает производства экологической направленности различными способами. Государственная поддержка в СНГ на стадии согласования и рассмотрения, поэтому рассчитывать стоит только на собственные силы. Технология измельчения шин должна быть эффективной и рентабельной. Примером этому может послужить опыт Китая, где невозможно встретить бесхозные изношенные покрышки и отходы резины. В КНР все изношенные автошины имеют свое применение. Часть изношенной автомобильной «обуви» грузовых авто и автобусов восстанавливается по технологии холодной наварки протектора, другая часть перерабатывается в резиновые гранулы. Оборудование для утилизации-переработки автошин в резиновые гранулы не должно приносить вред окружающей среде и работающему на оборудовании персоналу. Некоторые из современных технологий по переработке покрышек не соответствуют данному требованию. Известны случаи причинения вреда здоровью при работе на таком оборудовании. Для цеха с таким оборудованием нереально пройти ряд согласований в контролирующих органах и получить разрешительные документы на деятельность. Все перечисленные моменты при выборе оборудования по утилизации шин в резиновую крошку являются основополагающими. Существует еще целый ряд и других менее значительных нюансов, которыми мы с радостью поделиться. Основные виды механической переработки автомобильных шин в резиновую крошку: Под механическим методом измельчения авторезины в крошку, или шинный гранулят, подразумевается механическое воздействие посредством резки, рубки, раздавливания, трения, сдвига, перемалывания, дробления, перетирания. Как правило, процесс механического разрушения изношенных шин многоступенчатый. - Механический способ при нормальных температурах. Этот способ самый распространенный в мире. Данный способ популярен благодаря тому, что резина защищена от термических окислений, нет эффекта частичной девулканизации (размягчения и приобретения пластичного состояния); сравнительно невысокое энергопотребление, что в первую очередь сказывается на себестоимости. Под нормальными температурами подразумевается измельчение с применением водяных и воздушных систем охлаждения при температурах, немного превышающих температуру окружающей среды. Системы охлаждения бывают замкнутого цикла (требуются градирни, характеризуются низким потреблением воды), проточные (отлично охлаждают, не требуют градирни, однако характеризуются высоким расходом воды). На некоторых стадиях измельчения вода участвует в процессе измельчения, например, в шредерную дробилку форсункой подается тонкая струя воды для облегчения резки шин на резиновые чипсы. - Механический способ при повышенных температурах. Измельчение резины при температурах выше 100 градусов С. Способ имеет свои преимущества и недостатки. Недостатком является скомканная частично девулканизированная крошка, имеющая ограниченное применение. Узнать такую крошку можно, сжав ее в ладони – Вы увидите эффект снежного комка. Частицы имеют неоднородную рваную форму. Очистить такую крошку от примесей сложнее, чем в измельчении шин при обычных температурах. Известно множество случаев непроизвольных самовозгораний материала, что очень опасно. Температура горения шинной резины равна температуре горения каменного угля, потушить такой пожар очень сложно. Поэтому, при использовании такого оборудования рекомендуется уделить пожарной безопасности первоочередное значение. Такое производство может сопровождаться выделением стойкого запаха и задымленностью. Достоинством является тот факт, что из предвулканизированной резиновой крошки можно делать неответственные резиновые изделия методом горячего формования без использования связующего. Также, такая крошка хорошо подходит для производства резинобитумных смесей. - Механический способ при пониженных температурах. Принцип этого метода - предварительное охлаждение перерабатываемого материала с целью вхождения в порог хрупкости. Резина в «замороженном» состоянии легче перерабатывается. Однако себестоимость резиновой крошки при данном методе достаточно высокая из-за применения холодильного оборудования и материалов. Оборудование стоит достаточно дорого. - Механический способ измельчения шин с применением метода «озонового ножа». Данная технология - это комбинированный метод переработки шин в крошку. Озон способствует ускоренному разрушению резины (ее старению). Резина частично разрушается, после чего доизмельчается механическим оборудованием. Данная технология известна и запатентована достаточно давно, но не получила распространения в силу своих недостатков. Главным недостатком является то, что резиновая крошка на выходе имеет очень плохое качество из-за «ускоренного старения». Продукция из такой крошки имеет худшие характеристики и менее долговечна. Также существуют более экзотические способы измельчения шин, такие, как метод бародеструкции, метод взрыва. Как правило, эти технологии являются дополнительными и используются для первичного измельчения на фрагменты, которые необходимо доизмельчать на механическом оборудовании. - Метод бародеструкции - это измельчение шин методом раздавливания мощным гидравлическим прессом цельных легковых и частей грузовых шин. Технология энергозатратная и малопроизводительная по сравнению с измельчением классическим способом с помощью шредерных дробилок. Преимуществом по сравнению с обычной ножевой дробилкой шин в чипсы является тот факт, что часть металлического корда отделяется от структуры резины. Мощный пресс по сравнению со шредером стоит в несколько раз дороже и имеет большие габаритные размеры. - Метод измельчения шин взрывом. Очень сложная технология, требующая множества согласований, разрешений. Измельчение происходит частичное. Полное доизмельчение кусочков резины происходит на механическом оборудовании. Способы измельчения резины по технологии механической утилизации шин: 1. Резка целых шин на части. Эта стадия чаще всего является первой в этапе разрушения покрышки. Резка шин может производиться гидравлическими ножницами; прессами-гильотинами; механическими резаками по спирали и на кольца; механическими ножницами; дисковыми ножницами по спирали. Самый безопасный и высокопроизводительный метод предварительного измельчения шин - гидравлические ножницы. 2. Измельчение цельных шин и предварительно разрезанной на мелкие части (чипсы) авторезины с помощью шредерных (ножевых) или молотковых дробилок. Измельчение происходит до размера от 110*110 мм до 20*20 мм в зависимости от конструкции дробилки. Самые распространенные - это шредерные дробилки. Вес таких дробилок составляет от 2 000 до 20 000 кг. Режущая кромка ножа шредерной дробилки имеет прямой угол 90 градусов, что препятствует быстрому туплению. Обычно толщина ножа определяет размер резиновых чипсов на выходе. Дробилки могут снабжаться просеивающими устройствами. Распространенная конструкция просеивателя - это вращающийся барабан с ячеей. Размер ячеи обычно равен толщине ножей. Через ячейки просеивается материал, чипсы большего размера идут на доработку. Шредерные дробилки имеют высокую производительность. В целом, это надежный и долговечный узел линии. Как правило, комплекта ножей хватает на 1 год работы. Ножи можно неоднократно восстанавливать методом наплавки твердосплавными электродами с последующей обработкой. Такие агрегаты при проектировании линий используют практически все производители оборудования для утилизации автопокрышек. Появляются новые модели шредеров, например 3х и 4х вальные, где материал проходит через несколько ступеней измельчения. Они характеризуются хорошей пропускной способностью и минимальным размером на выходе. Из недостатков – только цена на такой станок и стоимость режущих элементов, что значительно поднимает себестоимость готовой продукции. 3. Еще один способ производства чипсов - это последовательная механическая резка шин. Как правило, все действие происходит на 3 станках: 1) станок для вырезания бортовых колец; 2) станок для разрезания шины на длинную ленту 3-5 см (дисковые ножницы); 3) Станок для рубки ленты на чипсы. Это менее производительный и более трудозатратный способ производства резиновых чипсов. Такой способ широко распространен в КНР на мини-производствах ввиду своей низкой стоимости и дешевизне труда китайских рабочих. Еще один менее распространенный способ - это измельчение целых легковых и четвертинок грузовых на «вальцах» с 2 валами с насечками. Это более энергоемкий способ по сравнению со шредером. Так как чипсы - это пока что полуфабрикат, из них необходимо получить резиновую крошку. Рассмотрим 3 самых основных метода: - Измельчение чипсов на ножевых грануляторах. Принцип работы: на валу крепятся несколько подвижных ножей, на корпусе закреплена сетка из твердой стали с ячеей и неподвижные ножи. Чипсы измельчаются до размера крошки, при этом полностью отделяется металлическая составляющая и на 95% тканекорд. В основном, размер крупной крошки на выходе 4-12 мм. Далее (после нескольких стадий очистки) может стоять второй гранулятор, который из крупной крошки делает средние фракции 1-4 мм. Главным недостатком метода является повышенный износ острых ножей, которые после нескольких заточек необходимо менять. Как правило, комплекта ножей хватает на 2-4 месяца работы линии при работе с металлокордом. Если резина с тканевым кордом, с включениями металла менее 5%, без включений, то этот способ самый идеальный для производства товарной крошки. Крошка на выходе имеет кубическую «красивую» правильную форму. Особенностью метода является хорошая однородность крошки на выходе. Ножевые грануляторы резины распространены в Европе и КНР. В процесс измельчения шин может добавляться вода, также гранулятор может иметь водяную или воздушную систему охлаждения. - Измельчение чипсов на «Вальцах». Измельчение резины в этом случае происходит благодаря проходу чипсов через 2 вала, вращающиеся навстречу друг к другу с разной скоростью. Одни вал с насечками, второй гладкий. Как правило, за одни проход чипсы не успевают измельчиться в крошку и требуют повторов прохода до 10 раз. По сравнению с ножевым гранулятором, данная установка меньше «боится» металла в структуре резины. Многократное прохождение через валки делает производительность установки меньшей, чем ножевой способ гранулирования. Валки бывают двух видов: те, которые можно восстановить и «одноразовые». Восстанавливают их на спец. станке методом наплавки твердосплавными электродами и обработки до первоначального состояния. Данная установка отлично подходит для переработки шин с цельнометаллическим типом корда и резины без включений текстиля. Трудности возникают при переработке шин с текстильным и смешанным типами корда из-за используемого для возврата на доизмельчение вибротранспортера, который часто забивается и создает запыленность. Зазор между валками может изменяться. Существуют модели с основным двигателем 45, 55, 75, 90 и 110 кВт. Особенность резиновой крошки на выходе - разнородность, большая удельная поверхность, рваная форма частиц. Такая крошка более мягкая, чем после ножевого гранулирования. Как правило, на выходе крошка фракции от 1.5 до 4-5 мм - 70%, и крошка от 0.1 до 1.2- 30%. Валы имеют водяную систему охлаждения. - Измельчение чипсов на шнековом грануляторе. Станок имеет внешнее сходство с мясорубкой. Через горловину загрузки по шнеку подаются чипсы. В камере дробления измельчающим валом, который имеет форму конического шнека, чипсы измельчаются о стенку обоймы. В валу предусмотрена камера водяного охлаждения. Производительность такого станка, с мощностью основного двигателя 45 кВт от 200 до 400 кг/час (в зависимости от размера чипсов на входе). Крошка на выходе имеет схожий внешний вид с крошкой, полученной на вальцах. При разовом прохождении чипсы измельчаются до размера 0.2-14 мм. При этом полностью отделяется металл от структуры резины. Известна схема последовательного расположения двух шнековых грануляторов. Зазоры вала также могут регулироваться. Измельчающий вал служит не менее 40-50 тонн металлокордного материала на входе. Легко демонтируется силами работающего персонала и может восстанавливаться неограниченное количество раз, методом наплавки твердосплавными электродами в условиях обычного слесарного цеха предприятия. Часто методы, технологии измельчения резиновых чипсов в линиях по переработке покрышек используются в комбинациях для эффективного извлечения полезных свойств каждой технологии. 4. Измельчение крошки в резиновую пыль. Чаще всего используются измельчители с высоко параллельными истирающими пластинами. Мощность таких измельчителей от 15 до 42 кВт. Имеют водяную систему охлаждения, небольшие габариты и относительно невысокую производительность от 50 до 150 кг/час. Чаще всего, крошка в данный агрегат подается по пневмотранспортеру. Способы и стадии сепарации резины от текстиля и металла. Это важный момент при покупке оборудования шинопереработки для стран СНГ и России. Без качественного отделения капронового шинного корда от металлической проволоки и резиновой крошки не получить качественной товарной продукции на выходе. Заявления многих поставщиков о том, что оборудование перерабатывает все типы шин - это большое преувеличение. Например, поставщик такой линии по переработке покрышек может уточнить, что если бы в переработку шли грузовые шины с ЦМК-70-80%, легковые шины 30-20% с содержанием текстиля менее 1%, то линия бы справилась, и юридически они будут правы. Покупателю важно уяснить, что в любой линии, которая будет перерабатывать отечественные шины, должна быть мощная эффективная многоступенчатая система очистки. При каждом способе измельчения необходим и более эффективен свой порядок очистки. Неспециалист этого не сможет понять. Некоторые способы измельчения дают на выходе смесь из крупной крошки, нераспушенной нитки и проволоки, некоторые дают сильно загнутую проволоку, распушенную в пух капроновую нить… Эффективные способы отделения выбираются именно исходя из этого. Например, каким способом разделять крошку на фракции (вибросито, круглое вибросито, их параметры, подвиды и настройки) можно определить, зная процент содержания в смеси крошки, текстиля и металла, их размер и форму, объем, цикличность поступления на стадию и др. Параметров очень много! Простым все кажется только на первый взгляд. Линию по переработке автомобильных шин необходимо рассматривать в комплексе, а не как отдельно стоящие элементы, так как все взаимосвязано. Способы очистки от текстиля. Нет такого устройства, которое бы чистило весь разнофракционный объем резиновой крошки за одну стадию. Поэтому отделение разбивают на несколько этапов. Желательно, если каждая фракция крошки проходит через свою отдельную линию очистки. 1. Система грубой очистки от текстиля типа «бочка». Отделяет текстиль из крошки 3-12 мм. Используется технология комкования текстиля. Смесь, попадая в данное устройство, разбивается на фракции резины и текстиля из-за разности масс и объемов. При прохождении через вращающийся цилиндр с ячеей разного размера. Ячейка па протяжении пути увеличивается. Через ячею просыпается крошка, а текстиль комкуется и выходит в бункер-накопитель текстиля. Крошка, которая прошла грубую очистку, подается на следующие стадии. При этом может отделяться до 70% включений текстиля. Устройство характеризуется низкой потерей крошки, которая может «запутаться» в распушенном текстиле. На данную стадию может подаваться только смесь с распушенной ниткой в виде ваты, после прохождения первичной очистки от металла. Допускается невысокое содержание короткой проволоки до 2-5% от массы крошки. В основном, данный участок применяется после ножевого метода измельчения резиновых фрагментов. 2. Вибростол с ячеей. Это самый распространенный способ очистки, который получил популярность в силу простоты и доступности. Известно несколько предприятий, которые очистку крошки производят на 4-7 вибростолах. Крошка проваливается в ячейку сита, а текстиль скатывается вниз по наклонному столу и высыпается в подставленный ящик или отсасывается промышленным пневматическим отсосом. Этот способ не дает полной очистки крошки от мелких текстильных включений, а также характеризуется высокими потерями крошки при многократном просеивании. Такие линии из 100% сырья на входе делают около 50% резиновой крошки и менее. Такие столы могут использоваться эффективно при экструдерном методе измельчения резины, а также в некоторых этапах при измельчении на «Вальцах», при условии, что данная стадия - это грубая, а не тонкая очистка. Также, для минимизации засорения ячеи, желательно чтобы дно с ячейками было изготовлено из гладкого цельного листа металла. 3. Очистка пневматическим отсосом. Применяется в основном на виброситах. Имеет ограниченные способы применения. Эффективность невысокая. 4. Отделение текстиля на круглом вибросите. Менее эффективный способ очистки по сравнению с вибростолом. Ячейки сетки часто забиваются. Круглое сито более подходит для разбивания крошки на фракции. 5. Очистка в зигзагообразном коробе. Крошка с текстилем подается сверху, падает в низ, при этом текстиль отделяется от крошки и засасывается. Это малораспространенный и менее эффективный способ. Применим для отделения текстильных включений от резиновой крошки от 2 до 4 мм. 6. Очистка на воздушных сепараторах. Самый эффективный способ очистки смеси из резиновой крошки и распушенного капрона. Смесь подается транспортером (шнеком или пневмотрассой), и разделяется воздушными потоками, благодаря разности объема и масс. Данное устройство более эффективно работает при подаче однородных фракций резиновой крошки. Для этого крыльчатки устройства настраиваются под необходимые величины. Данный способ гарантирует максимальную очистку крошки от текстиля и пыли. Очистка металла от смеси резины и текстиля является более простой задачей, чем сепарация тканевого корда, однако и здесь есть ряд нюансов: 1. Наиболее эффективными являются вибрационные магнитные отборщики. Благодаря возможности рассеивания/разбивания смеси текстиля, резины и металла, при заборе металла происходит минимальная потеря крошки и текстиля из общей смеси. При этом металл забирает с собой немного распушенного текстильного волокна, что не критично. 2. Стандартные барабанные магнитные отборщики имеют более широкое применение из-за своей простоты и дешевизны. 3. Магнитные сепараторы бывают электромагнитные и на постоянных магнитах. Отборщики металла на постоянных магнитах регулируются за счет высоты магнита. 4. Магнитный отборщик должен иметь хорошие показатели по самоочищению магнита, иначе металл будет налипать, что называется, «бородой», и время от времени попадать комками в чистую крошку. Из-за этого возможен выход из строя измельчительных и других агрегатов, которые идут далее по технологической цепочке. Метод переработки шин пиролизным способом. Есть различные подвиды данной технологии. В основе метода лежит тление перерабатываемого материала без участия кислорода. Шина распадается на фракции: технический углерод, пиролизный газ (участвует в технологии переработки для поддержания процессов), жидкие фракции - аналог печного топлива. Преимущества переработки автошин данным методом: - Относительно невысокая стоимость оборудования. - Низкое энергопотребление. - Небольшое количество работающего персонала при неплохой производительности на входе. - Можно переработать шины и резину с любым типом корда Недостатки метода: - Низкое качество продукции на выходе, что сильно ограничивает сбыт. Для производства товарного продукта требуется полная модернизация и автоматизация производства. Это делает стоимость оборудования очень высокой. - Неэкологичность метода. Выделение сильного резкого запаха, который распространяется на десятки километров. Выделение в атмосферу вредных веществ. На такое производство очень сложно получить разрешительную документацию. Производство химически «грязное». - Высокий риск взрыва «реактора». Известны случаи гибели персонала. Все перечисленное является основным препятствием для распространения технологии. Именно поэтому данная технология не практикуется за рубежом. Известно множество случаев установки такого оборудования в различных городах СНГ благодаря дешевизне. Однако, работающих предприятий на сегодняшний день единицы. В данной технологии применяется предварительное измельчение шин гидравлическими ножницами на части с целью увеличения загрузочной способности «реактора». Наши рекомендации по выбору оборудования таковы (подведем итог): -- Не рекомендуем использовать малораспространенные технологии переработки шин. Технология должна быть распространенной и изученной на практике, что говорило бы о ее эффективности. - Технология измельчения авторезины должна быть эффективной. Здесь можно перечислить такие понятия как: себестоимость продукта, высокая производительность на входе и выходе, небольшой штат рабочих/смену, переработка 100% сырья в 100% продукции (безотходная переработка), низкое энергопотребление относительно выхода резиновой крошки. - Способность оборудования качественно переработать отечественные покрышки и разносортную резину, так как это будет основной объем резинового утиля. На выходе должна быть товарная резиновая крошка размерностью до 5 мм. Крошка более 5 мм имеет ограниченное применение. - Рекомендуем механический способ измельчения автошин при нормальных температурах. Это самый экологичный и распространенный во всем мире способ утилизации шин в ценное сырье. - В договоре должны юридически учитываться интересы покупателя. Самая эффективная форма договора - это договор поставки с организацией, которая профессионально занимается технологиями переработки шин, имеет в штате квалифицированных специалистов. - Не стоит экономить на качестве оборудования. Разочарование от низкого качества длится гораздо дольше, чем радость от низкой цены. - Перед покупкой любое оборудование необходимо опробовать в деле на российских шинах, замерить производительность в нормальном режиме эксплуатации, а не только при демонстрационных запусках.
vkontakte facebook twitter

ООО Техноресурс

Предыдущие статьи